扬子江南，太湖之北。无锡市第一棉纺织厂近5万平方米的纺纱车间内，几百台抓棉机、棉箱和粗、细纱车轰鸣运转；每天数十吨棉花在这里经过一道道工序，变为不足头发丝粗细的高档纱线销往欧美、日韩等20多个国家和地区。
2008年初，这个位于长三角地区的有90多年历史的老牌外向型企业感到了经济波动和汇率提升的双重压力。
回忆起当时的情景，现任无锡市第一棉纺织厂厂长的周晔珺向记者坦言那是近30年来最困难的一年。“在2007年以前我们的年利润能达到五、六千万元，国外商家总追着我们要货；但到2008年即使主动出去跑订单，利润也只有几百万元，不到以前的两成。”
出口和效益的大幅缩水，把不少利润薄、附加值低的中国轻纺企业逼入“寒冬”。周晔珺介绍，那时候纺织行业普遍没有“底气”，每一个以前习以为常的订单都变得无比珍贵，因为没有人知道明天还有没有新订单。
“但是危机危机，还真是‘危’中有‘机’，企业的薄弱环节也只有在困境中才完全暴露出来。”周晔珺说，现在回头看看，没有那时的紧迫，绝不可能有企业现在生产、管理和营销的全面“升级”。
“以前我们95%的产品依靠出口，把‘鸡蛋放在一个篮子里’；这样一旦国际市场萧条我们也跟着‘砸’。”周晔珺说，2008年的形势让无锡一棉意识到完全依赖出口的危险；从次年起，厂里开始联合上下游企业开发国内市场，短短两三年间，国内市场的销售额已拓展到其营销总额的50%。
“除了平衡国内外市场，我们还加固了自己的风险控制能力。”无锡一棉决策层发现，之前行业里普遍存在的“赊账购买”是一大隐患，困难时期赊账资金难以回笼，这让原本困难的纺织企业“雪上加霜”。
针对这个问题，决策层从2009年下半年开始要求客户“到款提货”，并着重发掘有实力、抗风险的合作品牌。“这个做法短期看来会流失客户，但从长期看却能筛选留下真正讲诚信、重质量的合作者，我们觉得很值得。”
压力成了机遇。在运转最困难的时刻，无锡一棉选择投入2000多万元改造主机设备，研发出的“紧密赛络纺”成了如今批量生产的“拳头产品”。2010至2011年间，该厂连续两年的年利润稳定在1.4亿元以上，创造了建厂90余年的新纪录。
现在走进无锡一棉7个标准足球场大小的核心车间，上万个传感器通过信息化设备或通讯模块实时监控生产状态、产品质量和能耗情况；一线工人脚踩“滑板车”穿行在织机间巡视检查，每万个纱锭用工仅需25人。
“如今厂里所有的库存、走货、定价完全信息联动，一旦定价变动半天之内我们就能通知到所有客户；经过危机的洗礼，我们的企业也更加敏捷成熟。”周晔珺说。
